دسته: کارآفرینی طرح توجیهی تولید کاشی کف در 26 صفحه ورد قابل ویرایش
قیمت فایل فقط 3,000 تومان
طرح توجیهی تولید کاشی کف در 26 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
پس از پیروزی انقلاب شكوهمند انقلاب اسلامی ایران سیاستگذاری صنعتی دولت در جهت سیاست عدم وابستگی به خارج و خودكفائی بوده، شكی نیست كه این سیاست تضمین كننده استقلال و تمامیت ارضی می‌باشد و لحاظ اهمیت این امر می‌بایست طرحهای صنعتی طراحی و به اجراء گذاشته شوند كه كمترین وابستگی از نظر مواد اولیه و تكنولوژی تولید و دانش فنی به خارج را داشته باشند. طرح حاضر براساس سیاست فوق طراحی شده است.
خوشبختانه در كشور پهناور ما مواد اولیه مورد نیاز تولیدات سرامیك به وفور یافت می‌شود. و با انتخاب روش صحیح و مناسب تولید تقریباً تمام ماشین‌آلات لازم نیز در داخل قابل تاُمین است. بنابراین با گسترش این رشته از صنعت نه تنها می‌توان نیازهای داخلی را تاُمین نمود بلكه با حمایت دولت می‌توان تولیدات سرامیكی را تا مرز صادرات نیز گسترش داد. البته ذكر این نكته لازم است كه در كنار افزایش كمیت تولیدات باید به كیفیت نیز بها داد. و به آن توجه داشت و كیفیت محصولات را تا سطح قابل قبول استانداردهای بین المللی بالا برد تا بتواند در مقابل انواع مشابه معتبر خارجی رقابت نماید.
خلاصه گزارش طرح
1) عنوان محصول
موضوع طرح حاضر تولید كاشی كف می‌باشد. مشخصات كاشی مورد نظر بشرح زیر است:
1ـ ابعاد: 8/0×20×10 سانتیمتر .
2ـ وزن خاك مصرفی برای هر عدد كاشی 250 گرم.
3ـ وزن بیسكویت پخته 330 گرم.
4ـ هر متر مربع آن برابر 50 عدد كاشی می‌باشد.
5ـ روش تولید: تهیه پودر مرطوب و فرم‌دهی به كمك پرس.
ظرفیت: هفتادو‌پنج هزار مترمربع سالیانه.
تعداد روزكاری: سیصد روز در سال.
تعداد شیفت كاری: یك شیفت هشت ساعته به جز كوره‌ها.
زمین: 3500 مترمربع.
زیربنا: 1152 مترمربع.
تعداد كاركنان: 31 نفر.
2) مطالعات اقتصادی:
تعریف محصول: محصول مورد نظر طرح كاشی كف می‌باشد. كاشی كف محصولی است سرامیكی كه به سبب پخته شدن در درجه حرارت كافی بحالت نیمه شیشه‌ای درآمده. خاصیت جذب آب آن كم و مقاومت آن در برابر سائیدگی، فشار و ضربه مكانیكی زیاد است. ابعاد كاشیهای تولیدی 8/0×20×10 سانتیمتر و 50 عدد آن برابر یك مترمربع می‌باشد. شماره استاندارد آن 67، ویژگیهای آن شامل مسطح بودن، قائمه بودن زاویه‌ها، مقاومت در برابر سائیدگی، مقاومت در مقابل سائیدگی آن نباید كمتر از 25 باشد.
مقاومت در مقابل حرارت و رطوبت بدین معنی كه كاشی كف باید در برابر حرارت و رطوبت به اندازه كافی پایداری كند و بر اثر این عوامل نباید در سطح روئی آن هیچگونه ترك خوردگی پدید آید. مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر ضربه، رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر فشار مكانیكی و مقاومت در برابر مواد شیمیائی می‌باشد.
موارد استعمال: كاشی كف به علت دارا بودن خواص مذكور و واحد بودن امتیازاتی از قبیل رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر اسید و قلیا برای پوشش راهرو، سالن‌های عمومی و سكوی راه‌آهن و پوشش كف بكار می‌رود.
3) بررسیهای فنی
پروسه تولید: برای تولید كاشی، مانند هر مصنوع دیگر، روش و یا تكنولوژیهای مختلفی وجود دارد. مساله مهم و انتخاب صحیح تكنولوژی و یا روش تولید است. این انتخاب می‌بایست با توجه به عوامل زیادی صورت گرفته و در كل طرح انتخابی می‌بایست در جهت اهداف و سیاستگذاری صنعتی كشور باشد.
طرح فوق می‌تواند در سطح گسترده‌تر با استفاده از ماشین‌آلات خارجی صورت پذیرد كه در هر دو صورت روش كلی تولید یكی می‌باشد. ولیكن در حد ظرفیت پیشنهادی تجهیزات كلاً داخلی پیش‌بینی گردیده. روش تولید در نمودار پیوست جریان مواد و جزئیات عملیات تولیدی نشان داده شده است.
الف ـ آماده‌سازی خاك: مواد اولیه مصرفی جهت تولید به صورت آماده خریداری و در سیلوی مخصوص مواد اولیه ذخیره می‌گردد. در زمان تولید مواد اولیه به نسبت‌های مشخص وارد مخلوط‌كن(كماج كن) شده. در این مرحله رطوبت كافی به خاك داده می‌شود. (توسط پاشیدن آب) میزان رطوبت مطلوب خاك برای پرس هفت الی هشت درصد است. رطوبت كمتر و یا زیادتر خاك هر دو در كیفیت كاشی تاُثیر می‌گذارد.
ب ـ پرس كردن: پرس كردن یكی از مراحل مهم تولید كاشی كف است. در این مرحله كاشی شكلهای اولیه خود را می‌گیرد و به آن اصطلاحاً بیسكویت خام می‌گویند. عمل پرس كردن شامل ریختن مقدار معینی خاك كماج شده روی صفحه پائین قالب و فرود آمدن نصفه بالائی است. در اثر فشار ذرات خاك به سرعت در جهات مختلف حركت كرده تا تمام زوایای قالب را پر كند. معمولاً نصفه بالائی و پائینی به شكلهای مختلف و مناسبی منقوش است. نقشهای بالائی جنبه تزئینی داشته و نقشهای زیر گاه اسم تولید كننده و اغلب دارای شیارهای لبه داری است كه كمك به چسبندگی كاشی در روی كار می‌كند.
ج ـ خشك كردن بیسكویت: عمل خشك كردن بیسكویت در این طرح یك تونل خشك كن به طول 12 متر صورت می‌گیرد. بیسكویتهای پرس شده توسط كارگر وری تسمه نقاله گذاشته خواهد شد و توسط آن به سمت تونل خشك كن هدایت خواهد شد. هوای گرم تونل از طریق كانالهائی كه سردیكر آنها به كوره‌هائی كه در حال خشك شدن می‌باشند وصل است تامین می‌گردد.بدینوسیله در هزینه‌های سوخت صرفه‌جوئی شده و مدت زمان تولید به طور محسوسی كاهش می‌یابد.
د ـ پخت بیسكویت و لعاب: پخت بیسكویت در دو دستگاه كوره به ابعاد 5/2 × 3 ×3 صورت می‌گیرد. بیسكویت‌ها توسط كارگر در كوره چیده می‌شود و مشعل كوره (گازی یا گازوئیلی) روشن می‌شود. پخت بیسكویت حدود هشت ساعت طول می‌كشد كه از این مدت شش ساعت اول هر یك ساعت یكصد درجه به حرارت كوره افزوده می‌گردد و بقیه مدت درجه، درجه حرارت حدود 960 خواهد بود. مشعل كوره ایرانی و آجر نسوز آن نیز داخلی است. اگر كوره به حال خود رها شود به مدت 12 ساعت خنك خواهد شد. در این طرح با تعبیه فن و دمیدن هوای سرد به كوره (پس از اینكه خدود دو ساعت از خاموش كردن مشعل گذشت) مدت خنك شدن به میزان زیادی تقلیل خواهد یافت. از هوای گرم بوجود آمده برای گرم كردن تونل خشك كن استفاده می‌گردد. دو دستگاه كوره مشابه مخصوص پخت لعاب خواهد بود. چیدن در كوره پخت لعاب و بیسكویت خام با هم فرق دارد. برای پخت لعاب كاشی را می‌بایست در بین شیارهای كاست‌هائی كه نسوز است قرار داده می‌شود.
لعاب ردن بر روی بیسكویتهای پخته شده به صورت اسپری می‌باشد. دستگاه اسپری كه شامل پرس زدن بیسكویت برای تمیز كردن آن قبل از پاشیدن لعاب می‌باشد. برای تهیه دوغاب لعاب از شربت (لعاب پیش ساخته) یكدستگاه بال میل پانصد كیلوئی استفاده می‌گردد.
دستگاه پرس دو قالبه بوده و با هر ضربه دو بیسكویت تولید می‌شود و تعداد ضربات پرس در دقیقه حدود ده ضربه می‌باشد، بنابراین با توجه به اینكه در هر دقیقه می‌بایست وارد گردد. لذا دو دستگاه پرس 250 تنی مورد نیاز خواهد بود.
واكنشهای بیسكویت و لعاب: بیسكویتهای تولیدی هر پرس توسط یك كارگر از روی باند پرس جمع‌آوری و روی واگن بیسكویت چیده می‌شود. با توجه به جدول قبلی در مرحله پرس حدود 5% ضایعات خواهیم داشت. بنابراین تعداد بیسكویتی كه روی واگنها چیده می‌شود برابر است با 15186 عدد در روز و یا 2169 عدد در روز.
هر واگن بیسكویت دارای 5/2 متر طول، یك متر عرض بوده و روی آن 64 ستون بیسكویت می‌توان چید. تعداد بیسكویتهای هر واگن برابر است با 12800= 200× 64 عدد. در نتیجه تعداد واگنهای مورد نیاز هشت عدد می‌باشد كه پنج تای آن در خط تولید گردش دارد و سه واگن دیگر به عنوان رزرو می‌باشد. در كوره لعاب هر واگن لعاب محتوی 150 كاست بوده و هر كاست 20 عدد كاشی را در خود جای می‌دهد. بنابراین ظرفیت هر واگن برابر 3000 عدد كاشی.
كوره لعاب: با توجه به جدول روزانه باید تعداد 12878 عدد كاشی وارد كوره لعاب شود. لذا تعداد 29/4= 3000÷12878 یعنی 4 واگن محتوی كاشی لعاب خورده وارد كوره لعاب شود. و چون هر كوره تنها دو واگن گنجایش دارد. بنابراین دو دستگاه كوره لعاب مورد نیاز می‌باشد.
واحد لعاب: این واحد شامل دو بخش لعاب‌سازی و باند لعاب می‌باشد.
بر طبق برنامه تنظیم شده در جدول قبلی روزانه 13264 عدد بیسكویت باید به باند لعاب تغذیه شود. هر كاشی به طور متوسط 20 گرم لعاب می‌خورد. بنابراین با در نظر گرفتن 1% ضایعات خواهیم داشت.
kg 28/256= g 265280= 20 × 13264
kg 268= 9/267= 01/1 × 28/256
بنابراین روزانه باید 268 كیلوگرم لعاب بارگیری شد لعاب مصرفی سالیانه برابر است با هر كاشی معادل یك گرم لعاب رنگی می‌خورد كه تقریباً 13397 گرم لعاب رنگی با در نظر گرفتن 1% ضایعات روزانه مصرف می‌گردد. یعنی روزانه 4/13 كیلو و سالانه 4020 كیلوگرم لعاب رنگی مصرف خواهد شد.
با توجه به محاسبات فوق یكدستگاه بالمیل 500 كیلوگرم ظرفیت برای تهیه لعاب و یكدستگاه بالمیل با ظرفیت 50 كیلوگرم برای تهیه لعاب رنگی مورد نیاز خواهد بود.
لعاب تهیه شده پس از سایش لازم به صورت دوغاب به درون حوضچه مخصوص منتقل شده و به كمك همزن مرتب باید به هم به خورد تا از ته نشین شدن آن جلوگیری شود. آنگاه تدریجاً به باند لعاب منتقل و به مصرف می‌رسد.
قیمت فایل فقط 3,000 تومان
برچسب ها : پروژه کارافرینی تولید کاشی کف , طرح توجیهی تولید کاشی کف , کارآفرینی تولید کاشی کف , دانلود پروژه تولید کاشی کف , دانلود کارآفرینی تولید کاشی کف , طرح توجیه فنی تولید کاشی کف , توجیه اقتصادی تولید کاشی کف , تولید کاشی کف , تولید , کاشی , کف